Esto es un extracto de la Tertulia de AutoFM que se emite cada jueves en Onda Cero Comentamos cómo ha afectado el apagón a la industria española, especialmente a la de la automoción y detalles sobre el rearranque de las fábricas de coches en España. • Parón industrial masivo tras el gran apagón en la Península • El corte eléctrico del 29 de abril dejó sin suministro a España y Portugal, forzando paradas de emergencia en refinerías (Petronor Muskiz, Repsol Tarragona, Cepsa/Moeve) y activando antorchas de seguridad con visibles columnas de humo. • Las plantas siguen detenidas y no hay fecha de reactivación; el impacto económico aún no se ha podido cuantificar. • Automoción: más de 4 000 vehículos sin producir y líneas paralizadas • Ford Almussafes, VW Landaben, Seat Martorell, Ebro Factory y otros centros detuvieron todas las cadenas a las 12:30 h; generadores propios no cubren la demanda total. • Fabricantes evalúan añadir turnos de fin de semana en mayo para recuperar atrasos; de momento se descartan ERTE y se aplicará bolsa de horas. • Efectos en siderurgia, química y proveedores • La siderúrgica Celsa y firmas petroquímicas de Tarragona interrumpieron operaciones de alto consumo energético. • Proveedores de componentes de automoción y otras grandes industrias también frenaron producción a la espera de restablecer el sistema eléctrico. • Sector farmacéutico y pymes: resiliencia parcial • Multinacionales como Grifols y Boehringer mantuvieron actividad gracias a grupos electrógenos; patronales aconsejan priorizar comunicaciones y seguridad con generadores propios. • El incidente revela la vulnerabilidad del tejido productivo ante interrupciones súbitas y la dificultad de reiniciar plantas complejas. • Riesgos sistémicos y contexto • Red Eléctrica investiga la causa del colapso; la dependencia de renovables y el papel crítico de la nuclear vuelven al debate. • El apagón llegó días después de que Repsol alertara de un gran fallo de suministro en Cartagena, subrayando la necesidad de planes de contingencia energética. 1. Activación del Plan de Contingencia y Comité de Crisis 1.1 Inmediatamente después del blackout, convoque al Comité de Crisis (Dirección de Planta, Mantenimiento, EHS, Calidad, IT/OT, Producción, Utilities). 1.2 Compruebe que el Manual de Plan de Contingencia Eléctrica (versión vigente) esté a mano en sala de Control. 1.3 Designe a un Coordinador de Re-arranque que centralice la comunicación con el Centro de Control Eléctrico (REE o distribuidora local) y con los responsables de área. 2. Aseguramiento inmediato de la seguridad operacional 2.1 Verifique que todas las líneas se encuentran mecanicamente bloqueadas (paros de emergencia, enclavamientos de prensas, robots en posición segura, válvulas neumáticas cerradas). 2.2 Confirme la activación de UPS y grupos electrógenos críticos (servicios contra-incendios, servidores MES/ERP, iluminación de evacuación). 2.3 Realice un pase de seguridad por todas las áreas de alto riesgo: soldadura robotizada, cabinas de pintura con compuestos volátiles, pits de prensas y fosos de catforesis. 3. Evaluación del estado de suministro y calidad eléctrica 3.1 Reciba confirmación oficial de la energía de retorno (grid OK). 3.2 Revise parámetros de calidad: tensión (±5 %), frecuencia (49,8-50,2 Hz), THD (0,95). 3.3 Realice pruebas de carga gradual en CCMs secundarios antes de energizar MCCs de proceso. 4. Inspección eléctrica y de utilidades internas 4.1 Compruebe interruptores de potencia, fusibles, barras y tierras en subestación 30/6 kV y celdas de media tensión. 4.2 Inspeccione transformadores de distribución: nivel de aceite, temperatura y ΔP en bombas ONAN/ONAF. 4.3 Verifique arranque secuencial de compresores de aire, grupos de refrigeración, calderas y HVAC de cabinas. 5. Revisión de equipos de proceso y sistemas de control 5.1 Realice checklist mecánico-eléctrico en: • Prensas Transfer & Tandem: nivel hidráulico, enclavamientos, finales de carrera. • Robots soldadura: home position, circuitos de agua/glycol, pinzas. • Catenarias de pintura: tensiones de cadena, sensórica de posición. • AGVs y EMS: estado de baterías, comunicaciones Wi-Fi/5G. 5.2 Reinicie secuencialmente PLCs y Safety-PLC; valide checksum de programas y tiempos de ciclo. 5.3 Arranque servidores MES, SCADA y dispositivos IoT; compruebe sincronismo con ERP; habilite interconexión EDI con proveedores Just-in-Time. 6. Pruebas en vacío y con “racks testigo” 6.1 Ejecute “dry-run” de cada línea (sin piezas) para observar vibraciones, paradas inesperadas o alarms críticas. 6.2 Introduzca racks testigo (carrocerías dummy, bastidores de tren motriz) y realice el primer First-Off controlado por Calidad. 6.3 Liberación gradual: Soldadura > Pintura > Montaje final > Pruebas de pista interna. 7. Validación de Calidad y recalibración de procesos 7.1 Dimensional: pase de carrocería por CMM y láser gap-flush; tolerancias ISO 8062/8015. 7.2 Pintura: ensayo de espesor (μm), adhesión (cross-cut), brillos (GU) y cabina clase A. 7.3 Powertrain: correas de rodaje y dinamómetro en banco EoL; correlación con SPC histórico. 7.4 Ajuste fino de parámetros si se detectan derivas >1 σ respecto al CP/CPK nominal. 8. Reactivación de logística interna y externa 8.1 Reinicie kanban y milk-run; notifique a proveedores Tier 1/Tier 2 el ETR (Estimated Time to Resume). 8.2 Verifique que almacenes automatizados (AS/RS) y shuttle conveyors funcionan con inventario correcto. 8.3 Establezca plan de recuperación de volumen: horas extras, turnos de fin de semana, line-balancing temporal. 9. Comunicación y reporting 9.1 Informe interno a Dirección y casa matriz: duración de parada, líneas afectadas, producción perdida, OEE estimado, coste preliminar. 9.2 Parte a autoridades laborales/regionales si procede (>4 h de parada o activación de plan de emergencia). 9.3 Comunicación transparente a clientela OEM (si planta de componentes) o red comercial (si planta vehículo completo) con nuevo week-plan de envíos. 10. Revisión post-evento y acciones de robustez 10.1 Reunión “hot-wash” 24 h después: listado de incidencias, MTTR, piezas dañadas, mejoras de mantenimiento predictivo. 10.2 Actualizar Plan de Continuidad de Negocio: • Capacidad mínima de back-up (generadores diésel >20 % demanda pico). • Protecciones de sobretensión y almacenamiento energético (BESS). • Prácticas ciberseguras OT-IT (segmented VLAN, firewalls, backups off-line). 10.3 Programar simulacro anual de pérdida total de red para verificar tiempos de respuesta y ajuste de roles. 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